Verpackungshersteller für Zellstoff vs. Eigenproduktion: Was ist besser?

Eine zentrale Frage beschäftigt immer wieder Beschaffungsbesprechungen und Nachhaltigkeitsausschüsse: Sollte ein Unternehmen mit einem spezialisierten Zellstoffverpackungshersteller zusammenarbeiten oder besser in die Eigenproduktion investieren? Diese Entscheidung ist selten einfach. Sie berührt Finanzen, Betriebsabläufe, Markenimage, die Stabilität der Lieferkette und Nachhaltigkeitsziele. In den folgenden Abschnitten werden die wichtigsten Aspekte erläutert, praktische Vergleiche angestellt und Ihnen geholfen, ein Entscheidungsmodell zu entwickeln, das Ihnen hilft, die beste Lösung für Ihr Unternehmen zu finden.

Stellen Sie sich ein Szenario vor, in dem Markteinführungsgeschwindigkeit, Kostenplanbarkeit und minimaler Kapitalaufwand Priorität haben, im Gegensatz zu einem anderen Szenario, in dem Kontrolle, kundenspezifische Designs und die Integration in bestehende Produktlinien im Vordergrund stehen. Beide Situationen können ihre Berechtigung haben. Die richtige Wahl hängt von einer Kombination aus quantitativer Analyse und strategischen Prioritäten ab – dieser Artikel führt Sie Schritt für Schritt durch diese Elemente, damit Sie sie im Hinblick auf die Ziele Ihres Unternehmens abwägen können.

Kostenüberlegungen und Gesamtbetriebskosten

Die Entscheidung zwischen der Auslagerung der Zellstoffverpackungsproduktion an einen Hersteller und der Eigenfertigung beginnt mit einer realistischen Kostenanalyse. Viele Unternehmen konzentrieren sich bei der Lieferantenauswahl lediglich auf den Stückpreis, doch das Gesamtbild umfasst Investitionsausgaben, Betriebskosten, Abschreibungen, Wartung, Personal, Energiekosten, Rohstoffe, Abfallentsorgung und die Opportunitätskosten des Managementaufwands. Die Partnerschaft mit einem etablierten Zellstoffverpackungshersteller bietet den unmittelbarsten Vorteil der reduzierten Investitionsausgaben: Es müssen keine Formieranlagen, Pulper, Trockner, Schneidemaschinen, Druckmaschinen oder die dazugehörige Infrastruktur wie Abfallbehandlung und Belüftung angeschafft werden. Hersteller verteilen diese hohen Investitionen auf viele Kunden und Produktionsläufe und können so Skaleneffekte erzielen, die bei höheren Mengen zu niedrigeren Stückkosten führen. Diese Stückkosteneinsparungen können jedoch zunichtegemacht werden, wenn die Nachfrage schwankt oder zu gering ist, um die Mengenschwellen zu erreichen, ab denen die Preise attraktiv sind.

Eigenproduktion bedeutet, dass Sie die gesamten Investitionskosten tragen. Die Maschinenkosten können je nach Leistungsumfang stark variieren: Eine einfache Formfaseranlage ist günstiger als vollautomatische Hochgeschwindigkeitssysteme mit integriertem Druck und Weiterverarbeitung. Nach der Anschaffung müssen diese Anlagen abgeschrieben und regelmäßig gewartet werden. Auch die Personalkosten sind ein erheblicher Kostenfaktor. Qualifizierte Bediener, Wartungstechniker, Qualitätsingenieure und Produktionsleiter werden benötigt, und deren Einstellung oder Schulung erhöht die Ausgaben. Energie und Verbrauchsmaterialien – Strom für Trockenöfen, Wasser für die Zellstoffaufbereitung, Bindemittel und Energie für die Druckmaschinen – müssen budgetiert werden. Kosten für Abfallentsorgung und die Einhaltung von Vorschriften, wie z. B. Abwasserbehandlung und Emissionskontrolle, können je nach lokalen Bestimmungen ebenfalls erheblich sein.

Ein umfassendes Modell der Gesamtbetriebskosten vergleicht nicht nur die direkten, sondern auch die indirekten und bedingten Kosten. Investitionen in die eigene Fertigung können beispielsweise Lieferzeiten und Lagerbestände reduzieren. Das spart Lagerkosten und Betriebskapital, birgt aber Risiken, die quantifiziert werden müssen: Wie hoch sind die Kosten für ungenutzte Anlagen bei Nachfragerückgängen? Welchen Wert hat die Flexibilität, auf plötzliche Produktänderungen reagieren zu können? Berücksichtigen Sie auch die Kosten von Qualitätsmängeln. Auch wenn Hersteller über robuste Qualitätssicherungssysteme verfügen, liegt die Verantwortung für die Qualitätssicherung bei der Verlagerung der Produktion ins eigene Haus direkt bei Ihrem Team. Kosten für Ausfallzeiten, Nacharbeit und Kundenretouren müssen einkalkuliert werden.

Auch bei Outsourcing-Vereinbarungen können versteckte Preisfaktoren auftreten. Mindestbestellmengen, Vertragsstrafen bei langfristigen Verträgen, Fracht- und Logistikkosten sowie Änderungen der Lieferantenmargen können die Stückkosten beeinflussen. Verträge sollten Klauseln für flexible Mengen oder Preisanpassungen in Abhängigkeit von Rohstoffpreisindizes enthalten. Jedes Szenario – Outsourcing oder Insourcing – hat seine eigene Kostendynamik. Eine mehrjährige Prognose, die den Zeitpunkt des Cashflows (Investitionsausgaben im Voraus vs. höhere variable Kosten im Laufe der Zeit) und eine Szenarioanalyse zur Mengenvariabilität berücksichtigt, zeigt, welche Option unter den spezifischen Gegebenheiten Ihres Unternehmens finanziell vorteilhafter ist.

Qualitätskontrolle, Materialeigenschaften und Designflexibilität

Qualität und Design sind für viele Marken entscheidende Faktoren. Zellstoffverpackungen gibt es in zahlreichen Materialqualitäten und Oberflächenausführungen – von robusten Schutzschalen für Industrieteile bis hin zu hochwertigen, glatten Verkaufsschalen und bedruckten Klappverpackungen. Etablierte Hersteller von Zellstoffverpackungen verfügen in der Regel über jahrelange Erfahrung in der Optimierung von Rezepturen, Formen und Veredelungsverfahren, um spezifische Qualitätsziele zu erreichen. Sie gewährleisten eine gleichbleibende Dichte, Steifigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und Maßtoleranz, deren Reproduktion im eigenen Haus erhebliche Anstrengungen erfordert. Ihre Qualitätskontrollprotokolle – von der Wareneingangskontrolle der Rohstoffe über die Prozessüberwachung bis hin zur Endproduktprüfung – sind oft ausgereift und auf vielfältige Anwendungsbereiche zugeschnitten.

Die Eigenproduktion bietet jedoch eine andere Form der Kontrolle. Wenn Ihre Produkte hochgradig individualisierte Designs, Kleinserien-Personalisierung oder schnelle Iterationen zwischen Prototypen und Serienteilen erfordern, kann die Kontrolle über den Prozess die Änderungszeiten drastisch verkürzen. Bei häufigen Designänderungen – wie beispielsweise saisonalen Einzelhandelsverpackungen, limitierten Editionen oder sich entwickelnden Produktgeometrien – ermöglicht der direkte Zugriff auf Werkzeuge und Prozessparameter schnellere F&E-Zyklen. Dies kann ein Wettbewerbsvorteil sein, wenn die Produktdifferenzierung durch die Verpackung den Umsatz oder die Markenwahrnehmung beeinflusst.

Auch die Materialeigenschaften spielen eine wichtige Rolle. Die Leistungsfähigkeit von Zellstoffverpackungen wird durch den Zellstofffasergehalt, die Formdichte, Nachbehandlungsbeschichtungen und Trocknungsverfahren beeinflusst. Hersteller haben oft Zugang zu Spezialfasern, Additiven und Veredelungstechnologien, die Barriereeigenschaften, Fettbeständigkeit und Bedruckbarkeit verbessern. Die Umsetzung dieser Verbesserungen im eigenen Haus kann zusätzliche Investitionen und technisches Know-how erfordern. Darüber hinaus sind spezielle Behandlungen wie wasserbasierte Beschichtungen oder die Nachverformung unter Druck zur Erhöhung der Steifigkeit unter Umständen nicht trivial. Wenn Ihre Verpackungsanforderungen hingegen einfach sind oder einzigartige Materialexperimente Teil Ihrer Innovationsstrategie sind, bietet Ihnen die Eigenproduktion laborähnliche Flexibilität, um neue Fasern, Mischungsverhältnisse oder Bindemittelzusammensetzungen zu testen, ohne mit einem Lieferanten verhandeln oder Mindestbestellmengen zahlen zu müssen.

Konsistenz ist ein weiterer wichtiger Qualitätsfaktor. Hersteller, die mehrere Kunden beliefern, müssen ihre Prozesse streng kontrollieren, um Zertifizierungsanforderungen zu erfüllen und ihren Ruf zu schützen. Das kann für Marken, die Wert auf Produktvariabilität legen, beruhigend sein. Manchmal erzielt die individuelle Betreuung durch ein kleines, internes Team jedoch bessere Ergebnisse für Nischenprodukte. Ein hybrider Ansatz – bei dem ein Unternehmen einen externen Hersteller für Standardprodukte beauftragt und die eigene Produktion für Prototypen, Kleinserien oder sensible Artikel reserviert – kann die Stärken beider Ansätze vereinen.

Letztendlich hängt die Entscheidung davon ab, ob Designflexibilität, firmeneigene Formen oder Materialien und schnelle Iterationen im Mittelpunkt Ihrer Produktstrategie stehen oder ob gleichbleibende, kosteneffiziente und zertifizierte Qualität in großem Umfang wichtiger ist. Bewerten Sie die Bedeutung von Bearbeitungszeiten für Designzyklen, Ihre Toleranz gegenüber von Lieferanten vorgegebenen Mindestmengen und Lieferzeiten sowie ob Ihre Verpackungsanforderungen spezielle Behandlungen erfordern, die nur erfahrene Hersteller zuverlässig durchführen können.

Betriebliche Komplexität, Skalierbarkeit und Vorlaufzeiten

Die operative Komplexität ist ein wichtiger Aspekt, um die Entscheidung zwischen Eigenfertigung und Fremdbezug zu betrachten. Die Verlagerung der Zellstoffverpackungsproduktion ins eigene Haus schafft einen neuen operativen Bereich, der verwaltet werden muss: Beschaffung von Rohzellstoff, Betrieb und Wartung der Maschinen, Produktionsplanung, Lagerhaltung, Qualitätskontrolle und Versand. Verfügt Ihr Unternehmen bereits über eigene Produktionsstätten, ist die zusätzliche Komplexität möglicherweise beherrschbar. Liegen Ihre Kernkompetenzen jedoch in Produktentwicklung, Marketing und Vertrieb, kann die zusätzliche Belastung den Fokus und die Ressourcen von strategischen Prioritäten ablenken.

Skalierbarkeit ist ein entscheidender Faktor. Outsourcing-Hersteller sind in der Regel auf Skalierbarkeit ausgelegt. Sie können Nachfragespitzen durch zusätzliche Produktionslinien oder flexible Produktionsplanung zwischen den Werken abfangen und verfügen über die nötige Einkaufsmacht, um Rohstoffe in Zeiten von Angebotsengpässen zu günstigen Preisen zu sichern. Für Marken mit saisonalen Spitzen – wie Feiertagen, Produkteinführungen oder Werbeaktionen – können Hersteller oft flexible Kapazitäten bereitstellen, die die Eigenproduktion ohne überschüssige Leerlaufkapazitäten in umsatzschwachen Zeiten nur schwer erreichen kann. Für Unternehmen mit stark schwankender oder schnell wachsender Nachfrage reduziert die Zusammenarbeit mit einem Hersteller das Risiko von Kapazitätsengpässen und kostspieligen Notfallinvestitionen.

Lieferzeiten beeinflussen die Skalierbarkeit maßgeblich. Bei der ausgelagerten Zellstoffverpackung können Mindestvorlaufzeiten für Werkzeug- und Formenbau anfallen, und die typischen Auftrags-Liefer-Zyklen hängen vom Auftragsbestand des Herstellers ab. Bei langfristigen, stabilen Artikeln gleichen Hersteller dies oft durch geplante Produktion und stabile Logistik aus. Benötigen Sie jedoch schnelle Bearbeitungszeiten oder häufige Designanpassungen, können diese Lieferzeiten problematisch sein. Die Eigenproduktion kann die Iterationszyklen drastisch verkürzen und nahezu sofortige Tests sowie schnelle Anpassungen ermöglichen. Kürzere Lieferzeiten reduzieren zudem die Lagerhaltung – wer bedarfsgerecht produziert, hält weniger Lagerbestand und setzt Betriebskapital frei.

Die Resilienz der Lieferkette sollte nicht unterschätzt werden. Die Abhängigkeit von einem einzigen Hersteller birgt das Risiko einer Lieferantenkonzentration: Streiks, Werksbrände, geopolitische Ereignisse oder die Insolvenz eines Lieferanten können Ihre Verpackungsversorgung unterbrechen. Eine Diversifizierung auf mehrere Hersteller oder die Aufrechterhaltung einer kleinen internen Pufferkapazität kann dieses Risiko mindern. Umgekehrt setzt die Eigenproduktion Sie anderen Risiken aus: Geräteausfälle, Fachkräftemangel und werksspezifische Störungen. Die optimale Lösung kombiniert möglicherweise beide Ansätze: die Nutzung externer Hersteller für die Basisproduktion und die Aufrechterhaltung begrenzter interner Kapazitäten für Notfallproduktionen oder dringende Artikel.

Auch operative Entscheidungen beeinflussen die Logistikkosten. Befindet sich Ihr Hersteller in großer Entfernung, steigen Fracht- und Lieferzeiten, und die Koordination wird komplexer. Eine Eigenproduktion in der Nähe der Montagelinien reduziert zwar den Wareneingang, erhöht aber den lokalen Logistikaufwand für Rohstoffe. Berücksichtigen Sie den Standort Ihrer Montage- oder Vertriebszentren im Verhältnis zu potenziellen Herstellern und wägen Sie die Vor- und Nachteile einer zentralisierten, hocheffizienten Produktion gegenüber einer dezentralen, standortnahen Fertigung ab.

Umweltauswirkungen, Nachhaltigkeit und Einhaltung

Nachhaltigkeit ist ein zentraler Aspekt bei Zellstoffverpackungen, da sie sowohl den Materiallebenszyklus als auch die unternehmerische Verantwortung betrifft. Viele Unternehmen entscheiden sich gezielt für Zellstoffverpackungen aufgrund ihrer biologischen Abbaubarkeit und der Verwendung von Recyclingfasern. Bei der Entscheidung zwischen Fremdfertigung und Eigenproduktion sollten die Umweltbilanz und die CO₂-Bilanz beider Optionen bewertet werden. Etablierte Hersteller investieren häufig in energieeffiziente Prozesse, Abwasseraufbereitungsanlagen und Zertifizierungen, die eine verantwortungsvolle Beschaffung belegen (z. B. Herkunftsnachweise). Ihre Größe ermöglicht es ihnen, in Technologien wie geschlossene Wasserkreisläufe, Wärmerückgewinnung und optimierte Trocknungsprozesse zu investieren, die den Energieverbrauch pro Einheit reduzieren.

Wenn Umweltverträglichkeit für Ihre Marke von zentraler Bedeutung ist, prüfen Sie die transparente Berichterstattung des Herstellers zu Ökobilanzen, Emissionen und Abfallmanagement. Audits und Zertifizierungen durch Dritte können die Glaubwürdigkeit erhöhen: Achten Sie auf anerkannte Nachhaltigkeitsstandards, dokumentierte Recyclingquoten und Nachweise für verantwortungsvolle Beschaffung. Die Zusammenarbeit mit Herstellern, die recycelte Fasern oder nachhaltig bewirtschafteten Zellstoff verwenden, kann vorteilhaft sein. Überprüfen Sie deren Angaben jedoch stets durch Audits oder Lieferantenbewertungen.

Die Verlagerung der Produktion ins eigene Haus kann Nachhaltigkeitsziele unterstützen, wenn der gesamte Prozess von der Rohfaser bis zur fertigen Verpackung kontrolliert wird. So lassen sich beispielsweise lokal recycelte Fasern beziehen, in erneuerbare Energien für Trockenöfen investieren, Wasseraufbereitungssysteme implementieren und die Logistik optimieren, um Transportemissionen zu reduzieren. Um jedoch eine optimale Umweltbilanz zu erzielen, sind Investitionen und Fachwissen erforderlich. Die Umweltbelastung durch neue Anlagen, Prozessemissionen und Entsorgungsszenarien für die Verpackungen muss berücksichtigt werden. Darüber hinaus müssen die lokalen Vorschriften für Abwassereinleitung, Luftemissionen und Chemikalieneinsatz eingehalten werden – Verstöße bergen Reputations- und finanzielle Risiken.

Ein subtiler, aber wichtiger Aspekt ist die Kreislaufwirtschaft und die Infrastruktur für die Entsorgung am Ende des Produktlebenszyklus. Selbst wenn Verpackungen einen hohen Recyclinganteil aufweisen, entscheidet die lokale Recycling- und Kompostierungsinfrastruktur darüber, ob das Material tatsächlich wiederverwertet wird. Hersteller, die Verpackungen so gestalten, dass sie mit gängigen Recyclingströmen kompatibel sind, erzielen möglicherweise bessere Umweltbilanzen als interne Experimente, deren Produkte zwar technisch recycelbar sind, aber von den Entsorgungsunternehmen praktisch nicht erfasst werden. Die Zusammenarbeit mit Partnern im Bereich der Abfallwirtschaft, die Entwicklung von Verpackungen mit Demontagefreundlichkeit und eine klare Verbraucherkennzeichnung sind notwendige Ergänzungen beider Produktionsstrategien.

Schließlich sollten Sie die strategische Signalwirkung berücksichtigen. Partnerschaften mit zertifizierten Herstellern können in Marketingmaterialien genutzt werden, um Nachhaltigkeitsaussagen zu untermauern. Umgekehrt ermöglicht die Eigenproduktion die Kontrolle über Nachhaltigkeitsinnovationen, die Sie möglicherweise patentieren oder präsentieren möchten. Beide Wege können positiv zu Ihren Umweltzielen beitragen, wenn sie mit strenger Messung, unabhängiger Überprüfung und kontinuierlicher Verbesserung verfolgt werden.

Strategische Implikationen: Kontrolle, geistiges Eigentum und Kernkompetenzen

Die Entscheidung zwischen Outsourcing und Eigenproduktion hat strategische Auswirkungen, die über unmittelbare Kosten und operative Abläufe hinausgehen. Kontrolle ist ein zentrales Thema: Die Eigenproduktion ermöglicht die volle Kontrolle über geistiges Eigentum, Prozess-Know-how und die Sicherung firmeneigener Designs. Wenn Ihre Verpackung einen wesentlichen Teil der Produktdifferenzierung ausmacht – etwa durch einzigartige Formen, integrierte Funktionen oder patentierte Strukturen –, kann die Eigenproduktion Geschäftsgeheimnisse schützen und den Zugang für Wettbewerber verhindern. Interne Teams können spezialisiertes Fachwissen entwickeln, schnell iterieren und die Verpackungsentwicklung in die Produktstrategie integrieren, um sich so Wettbewerbsvorteile zu sichern.

Andererseits kann die Zusammenarbeit mit einem Hersteller von Zellstoffverpackungen Ihrem Unternehmen ermöglichen, sich auf seine Kernkompetenzen zu konzentrieren. Wenn Ihre strategischen Prioritäten eher in Produktinnovation, Markenbildung und Vertrieb als in der Materialverarbeitung liegen, ist Outsourcing eine sinnvolle Nutzung der Managementressourcen. Auftragsfertiger bieten häufig kollaborative Entwicklungsdienstleistungen an und teilen ihr Produktentwicklungs-Know-how, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Dies kann Innovationen beschleunigen, ohne dass hohe interne Investitionen erforderlich sind. Solche Partnerschaften können so gestaltet werden, dass geistiges Eigentum durch solide Verträge und Geheimhaltungsvereinbarungen geschützt wird. Sie erfordern jedoch zwangsläufig Vertrauen und rechtliche Absicherungen.

Die Risikoverteilung ist ein weiterer strategischer Aspekt. Outsourcing verlagert zwar einige operative Risiken – Geräteausfälle, Prozessgefahren, Bußgelder wegen Nichteinhaltung von Vorschriften – auf den Hersteller, führt aber gleichzeitig zu einer Abhängigkeit von Lieferanten. Das Lieferantenrisikomanagement wird dadurch zu einer strategischen Aufgabe des Einkaufs, mit Richtlinien für die Auswahl mehrerer Lieferanten, Notfallplanung und Leistungskennzahlen. Beim Insourcing hingegen tragen Sie die Verantwortung für diese operativen Risiken, reduzieren aber die Abhängigkeit von externen Partnern. Berücksichtigen Sie bei Outsourcing die Risikotoleranz Ihrer Führungskräfte gegenüber diesen unterschiedlichen Risikoprofilen und die organisatorischen Fähigkeiten zur Implementierung eines ausgefeilten Lieferantenmanagements.

Es gibt auch eine strategische Dimension der Talentförderung. Die Eigenproduktion ermöglicht die Entwicklung hochspezialisierter Fachkräfte in der Zellstofftechnologie, was ein strategischer Vorteil sein kann. Die Einstellung oder Ausbildung von Ingenieuren und Wissenschaftlern mit Kenntnissen in Faserwissenschaft und Formgebungstechnologie positioniert Ihr Unternehmen als Vorreiter für neue Verpackungskonzepte. Der Aufbau solcher Kompetenzen ist jedoch zeitaufwändig und kostspielig. Outsourcing ermöglicht Ihnen den indirekten Zugriff auf einen branchenweiten Talentpool. Überlegen Sie, ob Sie langfristig ein Innovationsführer im Verpackungsbereich werden möchten oder ob Verpackung eine unterstützende Funktion ist, die am besten von Spezialisten übernommen wird.

Schließlich sollten Sie Hybridmodelle in Betracht ziehen. Viele Unternehmen finden ein optimales Gleichgewicht, indem sie die Massenproduktion an externe Hersteller vergeben und gleichzeitig ein kleines internes Labor oder eine Pilotlinie für Forschung und Entwicklung, schnelles Prototyping und Kleinserien betreiben. Dieser Ansatz minimiert die größten Risiken beider Extreme: Sie behalten die strategische Kontrolle über Innovationen und nutzen gleichzeitig die Vorteile externer Hersteller hinsichtlich Skaleneffekten und Kosteneffizienz. Die richtige Mischung zu finden, erfordert die Bewertung, wie wichtig die Verpackung für Ihre Strategie ist, wie häufig Sie Prototyping-Kapazitäten benötigen und wie viel operative Komplexität Sie bereit sind zu tragen.

Zusammenfassend bieten beide Wege Vorteile, bringen aber auch Kompromisse mit sich. Outsourcing reduziert den Kapitalaufwand, nutzt spezialisiertes Fachwissen und ermöglicht Skaleneffekte, während die Eigenproduktion Kontrolle, schnelle Iterationen und potenzielle strategische Differenzierung bietet. Treffen Sie Ihre Entscheidung im Einklang mit Ihrer langfristigen Strategie, Ihrer operativen Managementkapazität und dem Grad, in dem die Verpackung einen Wettbewerbsvorteil verschafft.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Entscheidung zwischen der Beauftragung eines Zellstoffverpackungsherstellers und der Eigenproduktion keine pauschale Lösung darstellt. Sie erfordert eine sorgfältige Abwägung von Finanzmodellen, Qualitätsanforderungen, betrieblichen Kapazitäten, Nachhaltigkeitszielen und strategischen Prioritäten. Analysieren Sie Ihre Nachfrageprofile, prüfen Sie detaillierte Szenarien der Gesamtbetriebskosten und wägen Sie den Wert flexibler Designmöglichkeiten gegen die Vorteile von Skaleneffekten ab. Ziehen Sie Hybridmodelle in Betracht, die die Stärken beider Ansätze kombinieren, wenn Ihre Anforderungen Flexibilität erfordern.

Letztendlich ist der beste Weg derjenige, der sich an den Kernkompetenzen, Wachstumserwartungen und Markenversprechen Ihres Unternehmens orientiert. Nutzen Sie die hier vorgestellten Rahmenbedingungen – Kostenanalyse, Qualitäts- und Designüberlegungen, operative Skalierbarkeit, Umweltleistung und strategische Steuerung –, um eine Entscheidung zu treffen, die zu Ihrem individuellen Kontext passt. Überprüfen Sie diese Entscheidung regelmäßig, da sich Mengen, Technologien und Marktbedingungen ändern können und das, was heute optimal ist, sich mit neuen Chancen oder Einschränkungen verschieben kann.